Sleipner: Warum es sich „lohnt“, Prozesse im eigenen Haus abzuwickeln

Sleipner, das technologieorientierte norwegische Unternehmen, das für seine branchenführenden Triebwerke und Stabilisatoren bekannt ist, führt Projekte mit führenden Bootsherstellern durch und ist damit beschäftigt, vorherzusehen, welche Auswirkungen die elektrische Revolution auf seine Kunden und Produkte haben könnte.
Zusammen mit der Eröffnung eines neuen Hauptsitzes, dessen Eröffnung für 2025 geplant ist, erweist sich diese Ära als entscheidend für das Unternehmen.
Thomas Skauen, Produktkommunikationsmanager bei Sleipner, sagt: „Unsere Innovationen und unser Fokus basieren tief auf praktischen Erfahrungen. Da Norwegen eine der weltweit höchsten Bootsdichten pro Kopf aufweist, ist es keine Überraschung, dass viele unserer Mitarbeiter begeisterte Bootsfahrer sind. Diese Erfahrung aus erster Hand ist in allen Aspekten unseres Betriebs von unschätzbarem Wert. Das umfassende Wissen unseres Teams über die Bedeutung zuverlässiger Ausrüstung an Bord motiviert uns, unsere Produkte nach den höchsten Standards zu entwerfen, zu bauen und zu testen.
„Wir haben uns entschieden, unsere Produktpalette nicht zu sehr zu diversifizieren, sondern uns stattdessen darauf zu konzentrieren, das zu perfektionieren, was wir am besten können. Das Erreichen dieses Ziels hat uns gelehrt, dass sich jeder Prozess lohnt, den wir innerhalb akzeptabler wirtschaftlicher Grenzen im eigenen Haus abwickeln können. Wir bauen nicht nur in vielen Bereichen des Unternehmens wichtige technische Kompetenz auf, sondern unsere Bootsbauerkunden müssen ihren Kunden auch die qualitativ hochwertigsten Lösungen für ihr gesamtes Bootserlebnis bieten. Indem wir die Prozesse im eigenen Haus abwickeln, können wir jeden Qualitätskontrollpunkt selbst vollständig kontrollieren.“
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Bauplan für Bootsbauer
Sleipner arbeitet mit einer Vielzahl führender Hersteller zusammen, von Princess, Sunseeker, Fairline und Ferretti Group bis hin zu Axopar, Windy, Hallberg-Rassy und Beneteau Group.
„Wir sind uns bewusst, dass zwischen Bauherren und Zulieferern eine symbiotische Beziehung besteht und wir alle vom Erfolg des anderen profitieren“, erklärt Skauen.
„Da wir ein technologieorientiertes Unternehmen sind, werden wir gebeten, an vielen gemeinsamen Entwicklungsprojekten mit Bootsbauern teilzunehmen. Wie Sie sich vorstellen können, sind bei unserer Arbeit viele Geheimhaltungsvereinbarungen zu beachten, aber es stimmt, dass wir in den letzten Jahren mit verschiedenen Bootsbauern an vielen Projekten zur Elektrifizierung beteiligt waren.“
Gelegentlich wurde das Sleipner-Team zu großen Projekten hinzugezogen, bei denen ein Hersteller etwas völlig Neues ausprobiert oder an einem völlig neuen Design arbeitet, aber Skauen sagt, dass das Team meistens eine der Sleipner-Komponenten optimieren muss, damit sie in einen Raum oder eine Einschränkung passt. „Denn der Platz an Bord ist immer das Problem, oder?“, fügt er hinzu. „Es gibt immer zu wenig davon. Und das ist auch der Grund, warum wir jetzt diese riesige Auswahl haben. Ich glaube, wir haben ungefähr 350 Thruster-Modelle – und das ist eine direkte Folge davon, dass Marken zu uns kommen und uns bitten, sie an ihr Boot anzupassen.
„Ein großer Vorteil für uns ist das Feedback, das wir aus diesen Kooperationen erhalten. Wir betrachten die Kunden eher als Partner, oder wir wollen diese Beziehung zu ihnen zu haben, denn wenn wir dieses Maß an Zusammenarbeit erreichen, versteht unser Team das Gesamtbild des Erbauers besser.
Wir können einschätzen, was diese Bauherren für das nächste Jahr oder die nächsten drei Jahre planen. So wissen wir wiederum, was wir tun müssen und welche Erfindungen wir uns ausdenken müssen, um die Pläne der Kunden einzuhalten.
„Wir haben dies beispielsweise bei der Entwicklung von Armaturenbrettern gesehen. Im Vergleich zu vor zehn Jahren möchten Benutzer heute integrierte Informationen aus unseren Systemen auf den Multifunktionsdisplays haben, die heute die Armaturenbretter von Booten dominieren. Und deshalb ermöglichen wir dies, um mit der Zeit zu gehen.“
Da sein Portfolio um größere Systeme erweitert wurde und mehr Produkte jetzt für klassifizierte Schiffe zugelassen sind, verzeichnet Sleipner das erwartete Wachstum bei den Lieferungen an größere Yachten und den kommerziellen Sektor.
Nachdem die hydraulisch angetriebenen Vector Fin-Stabilisatoren etwa 15 Jahre lang optimiert wurden, stößt die kürzlich eingeführte Elektroversion bei bestehenden und neuen Kunden auf großes Interesse.

Laut Sleipner ist das patentierte Design mit gebogenen Lamellen wesentlich effektiver als flache Lamellen, eine Eigenschaft, die immer mehr Hersteller aktiv anstreben, um den Gesamtverbrauch und die Abmessungen ihrer Bordstromversorgungssysteme zu reduzieren. Das Unternehmen bringt außerdem größere Triebwerkmodelle und eine neue Serie von Wechselstrom-Elektrotriebwerken auf den Markt, die kleiner und leichter als Standardmodelle sind.
Sleipner E-Serie
Sleipners E Series wird in Norwegen produziert. Dies ist das erste Mal seit den 1970er Jahren, dass das Unternehmen seine eigenen Motoren herstellt. Das Unternehmen hat erheblich in neue Produktionsanlagen zur Herstellung der Elektromotoren investiert, mit Roboter-/Automatisierungstechnologie, neuen CNC-Maschinen und einer vollständigen Produktionslinie.
Während die E-Serie derzeit nur einen kleinen Teil des Geschäfts ausmacht, ist diese Investition eine Möglichkeit, Sleipners Schritte in die Elektrifizierung zukunftssicher zu machen. Skauen sagt, der Schritt bereite das Unternehmen darauf vor, in diesem Sektor stärker Fuß zu fassen, wenn sich Akzeptanz und breitere Nutzung sowie Projekte ergeben.
„In gewisser Weise sind diese Motoren, um ehrlich zu sein, übertrieben, denn die verwendete Technologie kann mit der Designtechnologie konkurrieren, die wir beispielsweise in der Elektroautoindustrie sehen. Und natürlich braucht man für den Einsatz in der Freizeitschifffahrt keine so fortschrittliche Technologie. Aber für Joystick-Integrationen und dynamische Positionierungssysteme, die in der Pipeline sind, und für kommerzielle Schiffe, die längere Laufzeiten erfordern, können Sie diese Motoren ewig laufen lassen.
„Aus einer singulären Perspektive macht es nicht viel Sinn, so viel in Forschung und Entwicklung zu investieren und eine Produktionslinie usw. für, sagen wir, 50,000 Motoren einzurichten. Aber das aus diesem Projekt gewonnene Know-how ist von unschätzbarem Wert. Wir glauben, dass wir in Zukunft im Bootsbau mehr Elektrifizierung und mehr Hybridlösungen sehen werden. Daher ist die Strategie hinter dem Aufbau einer vollständigen Fabriklinie für die E-Serie in längerfristigem Denken verwurzelt. Es geht darum, wie wir in diesem Prozess vielleicht helfen oder unseren Platz in der Branche finden können.“
Die Wirtschaftlichkeit der Fertigung in Norwegen
Sleipner stellt fast alle seine Produkte an seinen Standorten in Norwegen her, mit Ausnahme einiger GFK-Teile, die in einem vollständig in seinem Besitz befindlichen polnischen Werk hergestellt werden. „Es macht immer Spaß, Leute auf eine Werksführung mitzunehmen, weil sie wirklich überrascht sind, dass wir all das, was wir tun, in Norwegen selbst machen und trotzdem wettbewerbsfähig bleiben können.“
„Viele Leute denken, dass Norwegen so teuer ist und dass es fast unmöglich ist, hier etwas zu produzieren. Vielleicht hatten wir Glück mit unseren Investitionen, aber wir haben immer auch in moderne Maschinen investiert. Eine Fräsmaschine zum Beispiel kostet in China, Italien oder Norwegen in der Anschaffung gleich viel. Wenn man also eine sehr effiziente Maschine hat, dann ist es auf lange Sicht sehr wenig, wenn der Mitarbeiter, der sie bedient, ein bisschen mehr pro Stück kostet.
„Das ist unsere Philosophie: Wenn wir in die neueste und beste Produktionstechnologie investieren können, können wir in Norwegen produzieren, auch wenn die Produktionskosten dort höher sind.“
Über das Wasserlabor
Obwohl Sleipner derzeit einige Teststationen an Flüssen betreibt, ist der Transport riesiger Testanlagen dorthin immer noch arbeitsintensiv und kostspielig. Daher ist es sinnvoll, dass sich das Unternehmen für den Bau seiner neuen Fabrik und seines Hauptsitzes am Wasser entschieden hat. Der neue Hauptsitz wird über ein hochmodernes Testlabor verfügen, in dem das Sleipner-Team problemlos und umfassend auf dem Wasser testen kann.
„Unser neues Hauptquartier ist wirklich aufregend. Es ist eigentlich ein sehr kleiner Standort im Vergleich zu einem Industriegebiet, wo man ein viel größeres Grundstück bekommen könnte, aber wir wollten am Wasser sein, weil der Testteil unseres Geschäfts entscheidend ist. Und wenn wir vor Ort Tests durchführen können, um Fehler zu finden, ist es viel billiger, sie hier zu testen und zu beheben.“

Die neue, 12500 m² große Unternehmenszentrale wird Büros, Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen, das Testlabor und die Fertigung beherbergen, während sich Lager- und Versandeinrichtungen in einem benachbarten Logistikzentrum befinden, das 2023 eröffnet wird.
„Da sich das Testlabor über dem Wasser befindet, können wir die Produkte direkt ins Wasser geben und sie so lange laufen lassen, wie nötig.
„Außerdem denke ich, dass die Zusammenarbeit vieler Produktionsabteilungen – zumindest der schwierigsten oder anspruchsvollsten – mit den Konstruktionsabteilungen und Prüfstationen es diesen Abteilungen und Teams sehr viel einfacher machen wird, miteinander zu kommunizieren und Informationen zu sammeln, ohne viele verschiedene Standorte aufsuchen zu müssen.“
Das Unternehmen hofft, dass die Zentrale Ende 2025 eröffnet werden kann. Wenn die neue Zentrale und das Testlabor eröffnet werden, wird die GRP-Fabrik in Polen weiterhin in Betrieb bleiben. „Wir arbeiten an einigen ziemlich coolen Technologien – von denen es einige noch gar nicht gibt. Wir gehen also davon aus, dass wir für einige neue Produktlinien viel mehr Platz benötigen werden. Es ist noch zu früh, um ins Detail zu gehen – vielleicht können wir nächstes Jahr mehr darüber erzählen, was wir vorhaben.“